Una smart factory si definisce per la sua capacità di prendere decisioni informate, e tale capacità dipende interamente dalla qualità e dall'affidabilità dei dati che la attraversano. Il monitoraggio dell'efficienza comprende la misura continua dei parametri fisici che determinano il livello di prestazione di ciascuna macchina e processo: quanta energia o fluido viene consumato, se le temperature rientrano negli intervalli ottimali e se le pressioni e i livelli restano stabili durante l'intero ciclo di produzione.
In questo contesto, i sensori fanno molto più che raccogliere letture. Collegati tramite protocolli di comunicazione digitale come IO-Link, formano una rete integrata che alimenta di dati i sistemi di controllo, consentendo a operatori e ingegneri di individuare le inefficienze, anticipare i guasti e ottimizzare la produzione senza aumentare il consumo di risorse. Gli utenti tipici sono ingegneri di processo, specialisti dell'automazione e responsabili di impianto incaricati di mantenere la produttività e ridurre al minimo gli sprechi nelle operazioni di produzione continua o a lotti.
Un monitoraggio affidabile dell'efficienza inizia con sensori che garantiscono prestazioni accurate in ogni angolo dello stabilimento. Il portfolio Senseca copre le misure di temperatura, portata, livello e pressione in tutti gli ambienti di produzione intelligente. Che si tratti di monitorare il consumo di fluido in un circuito di raffreddamento, il livello di riempimento nei recipienti di processo o la stabilità della pressione lungo una linea di produzione, è disponibile lo strumento adatto all'applicazione. Tutti i sensori sono costruiti per operare in condizioni industriali, garantendo l'integrità di misura da cui dipende l'analisi dell'efficienza.
Il cablaggio analogico introduce perdita di segnale, rumore e una capacità diagnostica limitata, tutti fattori che compromettono l'accuratezza dei dati di efficienza. I sensori Senseca sono compatibili con standard di comunicazione digitale, tra cui IO-Link, che trasmette i valori misurati con piena integrità e consente una comunicazione bidirezionale tra il sensore e il sistema di controllo. Oltre a una trasmissione dati pulita, IO-Link consente la configurazione remota, la diagnostica in tempo reale e l'identificazione del dispositivo senza interrompere la produzione, riducendo l'intervento manuale e mantenendo la misura affidabile in ogni punto della rete.
Coordinare la strumentazione dell'intero stabilimento è semplice quando l'elettronica condivide una piattaforma comune. LABOPLUS e OMNIPLUS di Senseca sono serie di trasmettitori di portata progettate per connettersi a un'ampia gamma di sensori e fornire un'uscita di segnale coerente in molteplici punti di processo. Entrambe le serie condividono la stessa logica operativa, la stessa interfaccia e lo stesso approccio di configurazione, il che significa che gli ingegneri che conoscono un'unità possono lavorare con l'altra senza bisogno di ulteriore formazione. Per gli impianti che eseguono la misura di portata in numerosi punti in diverse aree di produzione, questa standardizzazione riduce i tempi di messa in servizio, semplifica la manutenzione e garantisce che i dati provenienti da ogni punto di misura siano direttamente confrontabili, offrendo ai responsabili di impianto un quadro coerente e affidabile del consumo di risorse in tutto lo stabilimento.
L'industria rappresenta quasi il 40% del consumo finale globale di energia, la quota più alta di qualsiasi settore, e ha contribuito per due terzi all'aumento totale della domanda energetica globale dal 2019. La raccolta e l'analisi dei dati abilitate dalla digitalizzazione lungo l'intero processo produttivo sono identificate come una leva chiave per individuare le inefficienze e ottimizzare le operazioni.
