Eine intelligente Fabrik zeichnet sich durch ihre Fähigkeit aus, fundierte Entscheidungen zu treffen, und diese Fähigkeit hängt vollständig von der Qualität und Zuverlässigkeit der durch sie fließenden Daten ab. Effizienzmonitoring umfasst die kontinuierliche Messung der physikalischen Parameter, die bestimmen, wie gut jede Maschine und jeder Prozess arbeitet: wie viel Energie oder Flüssigkeit verbraucht wird, ob sich die Temperaturen im optimalen Bereich befinden und ob Druck und Füllstand während des gesamten Produktionszyklus stabil bleiben.
In dieser Umgebung leisten Sensoren weit mehr als nur die Erfassung von Messwerten. Über digitale Kommunikationsprotokolle wie IO-Link vernetzt, bilden sie ein integriertes Netzwerk, das Daten an Steuerungssysteme liefert und es Bedienern und Ingenieuren ermöglicht, Ineffizienzen zu erkennen, Ausfälle vorherzusehen und den Output zu optimieren, ohne den Ressourcenverbrauch zu erhöhen. Die typischen Anwender sind Verfahrenstechniker, Automatisierungsspezialisten und Anlagenleiter, die für die Aufrechterhaltung des Durchsatzes und die Minimierung von Verschwendung in kontinuierlichen oder chargenweisen Fertigungsprozessen verantwortlich sind.
Zuverlässiges Effizienzmonitoring beginnt mit Sensoren, die in jedem Bereich der Fabrik präzise arbeiten. Das Portfolio von Senseca deckt die Messung von Temperatur, Durchfluss, Füllstand und Druck in der gesamten Bandbreite intelligenter Fertigungsumgebungen ab. Ob bei der Erfassung des Flüssigkeitsverbrauchs in einem Kühlkreislauf, der Überwachung des Füllstands in Prozessbehältern oder der Messung der Druckstabilität entlang einer Produktionslinie – für jede Anwendung steht das passende Instrument zur Verfügung. Alle Sensoren sind für den Einsatz unter industriellen Bedingungen ausgelegt und liefern die Messintegrität, auf die die Effizienzanalyse angewiesen ist.
Analoge Verkabelung führt zu Signalverlust, Störeinflüssen und eingeschränkten Diagnosemöglichkeiten, was die Genauigkeit der Effizienzdaten beeinträchtigt. Die Sensoren von Senseca sind mit digitalen Kommunikationsstandards kompatibel, darunter IO-Link, das Messwerte mit voller Integrität überträgt und eine bidirektionale Kommunikation zwischen Sensor und Steuerungssystem ermöglicht. Über die saubere Datenübertragung hinaus ermöglicht IO-Link die Fernkonfiguration, Echtzeitdiagnose und Geräteidentifikation, ohne die Produktion zu unterbrechen, wodurch manuelle Eingriffe reduziert werden und die Messzuverlässigkeit an jedem Punkt des Netzwerks erhalten bleibt.
Die Koordination der Instrumentierung in einer gesamten Anlage ist unkompliziert, wenn die Elektronik auf einer gemeinsamen Plattform basiert. LABOPLUS und OMNIPLUS von Senseca sind Durchflussmessumformer-Baureihen, die für den Anschluss an eine breite Palette von Sensoren ausgelegt sind und über mehrere Prozesspunkte hinweg ein konsistentes Signalausgangsverhalten liefern. Beide Baureihen teilen sich dieselbe Bedienlogik, Schnittstelle und Konfigurationsmethode, sodass Ingenieure, die mit einem Gerät vertraut sind, ohne zusätzliche Schulung auch mit dem anderen arbeiten können. Für Anlagen, die an zahlreichen Standorten in unterschiedlichen Produktionsbereichen Durchflussmessung einsetzen, verkürzt diese Standardisierung die Inbetriebnahmezeit, vereinfacht die Wartung und stellt sicher, dass die Daten jedes Messpunkts direkt miteinander vergleichbar sind – so erhalten Anlagenleiter ein kohärentes, zuverlässiges Bild des Ressourcenverbrauchs in der gesamten Fabrik.
Die Industrie ist für fast 40 % des weltweiten Endenergieverbrauchs verantwortlich, den größten Anteil aller Sektoren, und trug seit 2019 zu zwei Dritteln des weltweiten Anstiegs der Energienachfrage bei. Die durch Digitalisierung ermöglichte Datenerfassung und -analyse im gesamten Produktionsprozess gilt als zentraler Hebel, um Ineffizienzen zu erkennen und Abläufe zu optimieren.
